1、可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度。当零件各加工部位的位置精度要求较高时，专业生产加工中心加工能在一次装夹中将各个部位加工出来，避免了工件多次装夹所带来的定位误差，即有利于保证各加工部位的位置精度要求，同时可减少装卸工件的辅助时间，节省大量的专用和通用工艺装备，降低生产成本。

2、可减少机床数量，并相应减少操作工人，节省占用的车间面积。

3、可减少周转次数和运输工作量，缩短生产周期。

4、在制品数量少，简化生产调度和管理。

5、使用各种刀具进行多工序集中加工，在进行工艺设计时要处理好刀具在换刀及加工时与工件、夹具甚至机床相关部位的干涉问题。

6、专业生产加工中心上连续进行粗加工和精加工，夹具既要能适应粗加工时切削力大、高刚度、夹紧力大的要求，又须适应精加工时定位精度高，零件夹紧变形尽可能小的要求。

7、由于采用自动换刀和自动回转工作台进行多工位加工，决定了卧式加工中心只能进行悬臂加工。由于不能在加工中设置支架等辅助装置，应尽量使用刚性好的刀具，并解决刀具的振动和稳定性问题。另外，由于加工中心是通过自动换刀来实现工序或工步集中的，因此受刀库、机械手的限制，刀具的直径、长度、重量一般都不允许超过机床说明书所规定的范围。

8、多工序的集中加工，要及时处理切屑。

9、在将毛坯加工为成品的过程中，零件不能进行时效，内应力难以消除。

10、技术复杂，对使用、维修、管理要求较高。

11、加工中心一次性投资大，还需配置其他辅助装置，如刀具预调设备、数控工具系统或三坐标测量机等，机床的加工工时费用高，如果零件选择不当，会增加加工成本。