在数控铣床切削过程中，产生加工误差的原因有很多。由刀具径向脉冲引起的误差是一个重要因素。它直接影响到理想条件下被加工表面的zui小形状误差和几何形状精度。在实际切削过程中，刀具的径向跳动影响着刀具的加工精度、表面粗糙度、刀具的不均匀磨损以及多齿刀具的切削工艺特性。刀具的径向脉冲越大，刀具的加工状态越不稳定，对加工效果的影响越大。
出现铣床刀具径向跳动的情况时，我们应该立即做如下检查：
1、检查弹性夹头、锥度过渡套是否垫有杂质;
2、刀具本身是否弯曲;
3、主轴本身是否跳动。
检查好之后，我们要尽量减少径向跳动，那么减少径向跳动的方法有哪些呢？
刀具的径向跳动主要是由于径向切削力增加了径向跳动。因此，减小径向切削力是减小径向跳动的重要原理。以下方法可以用来减少径向跳动:
1、使用锋利的刀
刀具选择大的前角，使刀具更锋利，减少切削力和振动。为了减小主叶片表面弹性恢复层与工件过渡面之间的摩擦，选用大后角的刀具来减小振动。但是，刀具的前后角不能选择太大，否则会导致刀具的强度和冷却面积不足。因此，要根据具体情况选择不同的刀具前角和后角，可以采取较小的粗加工，但在精密加工中，为了减少刀具的径向跳动，应该做到较大，使刀具更加锋利。
2、使用有力的工具
提高工具强度的主要方法有两种。一是在相同径向切削力下增加刀杆直径，刀杆直径增加20%，刀杆径向跳动量可减少50%。二是缩短刀具的延伸长度。刀具的长度越大，数控铣床加工过程中刀具的变形越大，加工时间的变化也越大。刀具的径向脉冲会不断变化，从而导致工件的变形。表面不光滑。刀具的长度减少了20%，径向跳动能力也减少了50%。
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