1.0.目的
为提高公司效益，确保零件加工纳期，须统一规范操作手法，特制定此文件。
2.0.适用范围
适用于公司电脑锣操作员。
3.0.职责与权限
3.1. 日常清洁维护工作及对使用者进行培训，正确操作使用电脑锣机床。
作业内容：
3.1.加工前装夹方法及工具使用标准：
3.1.1.压条、虎钳、磁台、治具，依工件适用性选择最佳夹持方式。
3.1.2.压条：注意机台平面之毛边与铁屑清理及压条高度的调整，以免刀臂与压条相撞。
3.1.3.虎钳：注意虎钳固定面与活动面之清洁及夹持的力量。
3.1.4.磁台：使用磁台时必须考虑工件底部是否平整，吸附面要足够大，工件边缘加工垫块挡住。以保证加工过程中不会松动。
3.2.加工前检测标准：
3.2.1.分中、抄数，每次分中完成后，先抄好工作座标数，清零后再重新检查一次中心到两边的距离是否一致，确保分中、抄数无误。
3.2.2. 选刀、装刀、对刀、抄Z轴座标数。按照编程清单选择合适刀具，装刀前要把刀头与嗦咀彻底清洁干净，装好刀后要用校表检查刀具有没有偏摆。对刀抄数后要重新检查一次，避免对错刀，抄数错给公司带来重大损失。
3.2.3.传送程式、开始加工：下刀前要使用单节执行，把传递速度与进给速度调至最慢，慢速下刀，观看机床显示Z轴余量，检查有无异常，如有异常立即按下暂停键，查找原因解决异常，确认一切正常后调至合适速度开始加工。
3.2.4. 加工过程中，要时刻注意观察加工有无异常，刀具有没有磨损，刀具磨损严重的要暂停磨刀，确保加工正常。
3.3.模仁加工标准
3.3.1.拿到图纸与工件后，先核对图纸跟工件的模具编号是否一致。
3.3.2.用量具测量工件的实际尺寸。
3.3.3.对照2D图上的运水及基准角的方向是否与编程清单上的方向一致。
3.3.4.用400#油石将工件的底部及四周毛边清除干净，并用布碎将工件擦试干净。
3.3.5.将工件放置机台的装夹工具上，较平工件平面及垂直度跟平行度，垂直度公差±0.015以内，然后将工件固定牢固后开始分中，按照编程清单上所标示的位置分中及Z轴碰数的尺寸。（分中时注意寻边器是否与工件碰撞）将机械座标X、Y、Z的数据输入相应座标内。
3.3.6.按照编程清单将所有的程式调入电脑，用刀路模拟软件进行模拟，察看加工区域以及加工的最高深度和最低深度，确定工件的装夹方向和装夹预留位及刀具的长度。
3.3.7.对照编程清单装上相应的刀具，以自动对刀方法，自动输入刀具参数。
3.3.8.将程式传入机器进行加工。
3.4.铜公加工标准
3.4.1.拿到程式单后，对照程式单上的模具编号和铜料的大小尺寸及数量，找到合适的铜料。
3.4.2.根椐编程清单上的要求加工粗、幼公。（避免粗、幼公用错材料，铜料上标有字码,“A”表示幼公，“B”表示粗公。
3.4.4.检查程式单上的刀具与机器刀库上的刀具是否相符。将程式用刀路模拟软件进行模拟，察看加工区域及加工最高深度和最低深度，以确定铜公的装夹方向、预留位及刀具的长度。
3.4.5.将程式传入机器进行加工。工件在加工中一定要准备下一个要上机的工件，减少以上准备工作的时间。
3.5.模板加工标准
3.6.1.工件加工好后，在下机之前先目测工件的形状是否与3D图的形状一致，再检查工件是否有漏加工、过切、以及交接处接顺的位置。
3.6.2.对照编程清单上标出的数据，用校表或深度表测准数，一些配合位及定位处用针规或塞规测量。
3.6.3.测分型面：按照图纸或编程人员提供的数据，检测若干个分型面上的点（X、Y、Z）座标，检查分型面有没有加工到数。
3.6.6.测量所有平位深度是否到数，对于一些需要接顺的位置需先提高加工，在相接位置涂上颜色再慢慢接顺。
3.6.7.检测其它一切要求CNC加工准数的位置数据，确认OK后方可下机。
3.7 注意事项：
3.7.1.从刀架上取出刀具时要格外小心，以免划伤手指。
3.7.2.使用未经试用的数控程序时，不可让机器作全自动运转。
3.7.3.转轴仍在转动时，调校冷却液流向需极小心。
3.7.4.遇有紧急情况，按下控制器上的红色紧急掣。
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